Glossar    
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Lean Production
5W
3M-Konzept
3Mu-Checkliste
4M-Checkliste
6S
7W-Checkliste
Adressierung und Stellflächen
Andon-Board
Autonomation
Band-Stop-Konzept
Chaku Chaku
FIFO-Prinzip
Fill-Up-Prinzip
Folgeprüfung
Gemba
Glättung
Gruppenarbeit
Hancho
Heijunka
Hoshin Kanri
Internes Kunden-Lieferanten-Verhältnis
Jidoka
Just in Time - Konzept
Kaikaku
Kaizen
Kanban-Steuerung
Kundenorientierung
LIFO-Prinzip
Milkrun-Prinzip
Mitarbeiterorientierung
Mixed-Model-Production
Mizusumashu
Muda
Multi-Machine/Process-Handling
Mura
Muri
Nivellierung und Glättung der Produktion
One-Piece-Flow
PDCA-Zyklus - Strategie des Problemlösens
Point Photography
Poka Yoke
Policy Deployment
PULL-Steuerung
PUSH-Steuerung
Qualitätszirkel
Segmentierung
Seiketsu
Seiri
Seisô
Sensei
Shitsuke
Shojinka - Flexible Mitarbeiterschaft
Shûkan
Single Minute Exchange of Die (SMED)
Standardisierung (Standard-Arbeitsblätter)
Supermarkt
Syncronous Production System
Taktzeit
Total Productive Maintenance (TPM)
U-Layout
Verschwendung (muda)
Visuelles Management
Wert/Wertstrom
Wertstromdesign
Zykluszeit
Jidoka
Unter Jidoka wird die Fähigkeit eines Systems, einer Anlage oder Maschine verstanden, sich beim Auftreten von Anomalitäten wie z.B. Maschinenfehlern, Qualitäts- oder Produktionsproblemen selbst abzuschalten. Tritt eine Fehlfunktion oder ein Fehler auf, wird dies über Sensoren, Begrenzungsschalter oder sonstige Systeme erkannt und dient als Signal zur Selbstabschaltung der Maschine. In diesem Zusammenhang wird auch von "selbst denkenden" Maschinen oder von Autonomation (i.A.a. Automation + Autonomie), aufgrund eines gesteigerten Eigenständigkeitsgrades der Anlage.
Der Einsatz der Jidoka-Methodik führt zu einer Reihe von Vorteilen in der Produktion:

  • Eine fehlerhafte Teileverarbeitung wird sofort bemerkt, so dass weder Ausschuss, noch Nacharbeit entstehen. Ferner werden keine fehlerhaften Teile an die nachgelagerten Prozesse weitergegeben.

  • Da die Fehler automatisch erkannt werden, ist eine 100%-Kontrolle im Rahmen der Qualitätssicherung nicht mehr nötig.

  • Durch die automatische Fehlererkennung sind die Mitarbeiter nicht mehr gezwungen, Maschinen lediglich zu überwachen, was motivationshemmend wirkt und keinen Wert erzeugt, also somit als Verschwendung in Form von Wartezeit zu deklarieren ist. Sie sind folglich in der Lage mehrere Anlagen zu bedienen (Multi Process Handling) oder können sich anderen Aktivitäten widmen, da sie die Gewissheit haben, dass keine Fehlteile produziert werden können.

  • Ein erhöhter Verschleiß der Maschinen aufgrund von fehlerhaften Operationen oder Anomalitäten wird vermieden.

  • Jidoka bildet die Grundlage zur Ursachensuche von Fehlern und deren Ausschließung.



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